Pebax Multi-Lumen-Rohrproduktionsprozess

Die Produktionsprozesse für Pebax Multi-Lumen-Schlauch In erster Linie Extrusion und Eintauchen enthalten, wie unten beschrieben:

Extrusionsprozess

Rohstoffzubereitung und Formulierung Design: Wählen Sie geeignete Pebax -Granulate als primäres Rohstoff und untersuchen Sie deren Partikelgröße, Feuchtigkeitsgehalt, Verunreinigungsgehalt und andere Parameter. Entwerfen Sie eine geeignete Formulierung basierend auf den Leistungsanforderungen des Multi-Lumen-Schlauchs wie Flexibilität, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Additive können auch hinzugefügt werden, um die Materialeigenschaften zu verbessern.

Rohstoffmischung und Vorbehandlung: Mischen Sie die verschiedenen Rohstoffe entsprechend dem formulierten Verhältnis, um während der Extrusion gleichmäßige und Stabilität zu gewährleisten. Abhängig von den Eigenschaften der Rohstoffe können Vorbehandlungsverfahren wie Trocknen erforderlich sein, um Feuchtigkeit und andere Verunreinigungen zu entfernen.

Extruder -Geräte- und Prozessparametereinstellungen: Wählen Sie einen geeigneten Extrudertyp, z. B. einen Extruder mit zwei Schrauben oder Twin-Screw. Stellen Sie geeignete Prozessparameter ein, einschließlich Schraubengeschwindigkeit, Extrusionsrate, Fass- und Schraubentemperaturen und Extrusionsdruck, um eine ausreichende Plastikisierung und Extrusion des Pebax-Materials zu gewährleisten, während die dimensionale Genauigkeit und Oberflächenqualität des Multi-Lumen-Schlauchs aufrechterhalten wird.

Schimmeldesign und Auswahl: Eine dedizierte Form wird basierend auf den Form- und Größenanforderungen des Multi-Lumen-Rohrs entworfen und hergestellt. Die Schimmelpilzstruktur sollte ein einheitliches Formtieren jedes Lumen des Multi-Lumen-Röhrchens gewährleisten und ein effektives Kühlsystem zur Verbesserung der Produktionseffizienz und der Produktqualität aufweisen.

Röhrchenbildung und -formung: Das plastarisierte Pebax-Material wird durch einen Extruder in eine Form extrudiert, wo es zu einem Multi-Lumen-Röhrchen gebildet wird. Das Rohr wird dann unter Verwendung der Vakuumformung, der Innendruckform und anderen Methoden geformt. Parameter wie die Bildungstemperatur und die Zeit werden gesteuert, um Verformungen und Oberflächendefekte zu verhindern. Nach der Formung wird das Röhrchen abgekühlt und anschließend verarbeitet, um eine dimensionale Stabilität und Leistung zu gewährleisten.

Dip -Formprozess

Innenrohrform: Zunächst wird das Innenrohr um den äußeren Umfang des sekundären Dorns unter Verwendung eines Dip -Formprozesses gebildet. Nach dem Formen wird das Innenrohr aus dem sekundären Dorn.

Anbringen des Hilfsdorns: Befestigen Sie den Hilfsdorre am Ende des inneren Rohrs, das vom Anschlussabschnitt gebildet wird. Setzen Sie das Innenrohr durch die Öffnung des primären Dorn in den Empfangshöhle ein.

Innenrohrausdehnung: Gas oder Flüssigkeit wird über einen Hilfsdorre in das Innenrohr aufgeblasen, wodurch sich es ausdehnt, bis sich die Außenwand mit der Öffnung des primären Dorns übereinstimmt, wodurch Außenrohrformfehler verringert werden.

Außenrohrform: Das Außenrohr wird unter Verwendung eines Eintauchprozesses um den primären Dorn aus dem Dorn gebildet. Dieser Prozess beinhaltet das Eintauchen einer Klebstoffschicht um die Peripherie des primären Dorns und das Trocknen, um eine primäre Klebstoffschicht zu bilden. Anschließend wird eine Verstärkung um die primäre Klebstoffschicht gelegt, und dann wird eine zweite Klebstoffschicht um die Verstärkung getaucht und getrocknet, um eine sekundäre Klebstoffschicht zu bilden. Zusammen bilden die primäre Klebstoffschicht, die Verstärkung und die zweite Klebstoffschicht das äußere Rohr.

Demolding: Gas oder Flüssigkeit wird über einen Hilfsdorre aus dem Innenrohr extrahiert, wodurch das Innenrohr schrumpft, bis die Außenwand zumindest teilweise die Öffnung des primären Dorns löscht. Die äußeren und inneren Röhrchen werden dann vom primären Dorn getrennt, und schließlich wird das Innenrohr aus dem Hilfsdarn